Длинная вращающаяся печь с теплообменными устройствами внутри корпуса состоит из следующих основных узлов: цилиндрического корпуса 8 с надетыми на него бандажами 2, роликовых опор 1, предохранительных упоров и контрольных роликов, установленных на опорах, и привода.
Длинная вращающаяся печь с теплообменными устройствами внутри корпуса: Корпус вращающейся печи представляет собой полый сварной барабан диаметром от 2,2 до 5 м, установленный при помощи бандажей на роликовые опоры. Каждая опора состоит из двух опорных роликов с четырьмя подшипниками скольжения и клиновинтовыми упорами, воспринимающими осевое давление печи.
Опорные ролики передвигаются и закрепляются в направляющих либо параллельно оси печи, либо под некоторым углом, что необходимо для периодического подъема или опускания печи по роликам при ее эксплуатации. Подшипники роликовых опор имеют водяное охлаждение.
В каждом подшипнике установлены маслоуказатель и сигнализирующий термометр, автоматически предупреждающий о перегревах. В пролетах между опорами для повышения жесткости корпуса установлены кольца жесткости 7.
Корпус печи имеет наклон 3–4% к горизонту и вращается со скоростью 0,5–1,2 об/мин от электродвигателя 5, соединенного с корпусом через редуктор 4, подвенцовую 3 и венцовую 9 шестерни. Привод печи и опорные ролики установлены с тем же уклоном, что и корпус печи. Внутренняя часть стального корпуса выложена огнеупорной футеровкой.
Печь работает по принципу противотока. Сырье подается со стороны верхнего «холодного» конца печи по течке 13, а со стороны нижнего «горячего» конца (головки печи 6) поступает топливо. Отходящие газы удаляются со стороны холодного конца лечи, проходят предварительную очистку в пылеосадительной камере 12 и окончательную в электрофильтре, а затем дымососом выбрасываются через дымовую трубу в атмосферу.
Печь имеет следующие технологические зоны: зону подсушки сырья, где материал теряет влагу и подогревается до температуры ПО–120° С; зону подогрева, в которой материал нагревается до температуры 900°С; зону обжига (декарбонизации),-де при температуре газов 1250–1300° С происходит разложение: сырья с выделением С02 и образованием свободной окиси каль-1ия; зону предварительного охлаждения извести до температуры 1000° С.
Для нормальной работы печи большое значение имеет правильная футеровка ее зон. Это обусловлено тяжелыми условиями: службы футеровки в связи с вращением печи, вызывающим сотрясение кладки и ее истирание движущимся материалом.
При обжиге извести холодные зоны футеруют фасонным шамотным кирпичом, а зону обжига – хромомагнезитовым. Шамотный кирпич укладывают на огнеупорных растворах. Толщина швов кладки не должна превышать 2–3 мм.
Хромомагнезит укладывают всухую, вставляя между кирпичами гофрированные или плоские пластины размером 230X Х112 мм и толщиной 1,5–2,5 мм из мягкой стали. Во время работы печи эти пластины свариваются с огнеупором, обеспечивая необходимую строительную прочность кладки. В последнее время для кладки хромомагнезитового кирпича стали применять мертельные растворы, которые повышают стойкость футеровки почти вдвое.
Для снижения теплопотерь через корпус между рабочим слоем и стальным корпусом выкладывают второй, подстилающий, слой из теплоизоляционного огнеупора. Такие двухслойные футеровки используют в основном в низкотемпературных зонах.
30.11.2010, 57 просмотров.
