Ящичный подаватель:
1 – храповой механизм, 2 – пластинчатый транспортер, S – приемный бункер, 4 – ролик, 5 – винтовое натяжное устройство, 6 и 9 – зубчатая передача, 7 –вал, 8 – била, 10 – перегородки, 11 – приводные шкивы
Шкив 11 приводит в действие храповой механизм 1, который через кулисный механизм периодически поворачивает приводной вал транспортера, благодаря чему пластинчатая лента совершает толчкообразное поступательное движение. С загрузочного конца подавателя расположено винтовое натяжное устройство 5, обеспечивающее необходимое натяжение ленты транспортера. Для повышения прочности ящик подавателя снабжен перегородками 10.
Сырье периодически загружается в ящик подавателя, где подхватывается транспортером и перемещается к выходу. На выходе из ящичного подавателя крупные куски материала разбиваются билами 8. Таким образом, ящичный подаватель – это дозатор непрерывного действия с периодической загрузкой материала. Он дробит крупные комья материала и равномерно выдает его в технологическую линию. Производительность подавателей составляет 15–35 м3/ч.
Дисковые (тарельчатые) питатели широко применяют для подачи мелкокусковых и зернистых материалов (известняк, известь, уголь) в дробильно-размольные машины, во вращающиеся печи и сушильные барабаны.
Схема дискового питателя:
1 – течка, 2 – съемный нож, 3 – загрузочная воронка, 4–регулировочный винт. 5 – патрон. 6 – диск, 7–вал
Питатель состоит из опорной рамы, чугунного или стального диска 6, насаженного на вертикальный вал 7, загрузочной воронки 3, цилиндрического патрона 5 и приводного устройства. В раме укреплен опорный подшипник, в котором вращается вал 7. Диск приводится во вращение от электродвигателя через редуктор. При помощи винтового устройства 4 цилиндрический патрон может подниматься или опускаться над тарелкой, регулируя высоту слоя поступающего материала.
Нож 2, установленный у выходного отверстия питателя над тарелкой, срезает материал при вращении тарелки и направляет его в течку 1. Часть питателя, расположенная над тарелкой, с целью снижения пылевыделения заключена в герметичный кожух (на рисунке не показан).
Производительность питателя можно изменять, регулируя с помощью ножа толщину снимаемого слоя материала или изменяя высоту цилиндрического патрона. В известковом производстве применяют дисковые питатели производительностью от 1,5 до 15 м3/ч при диаметре диска от 0,5 до 1,3 м.
10.11.2010, 234 просмотра.
