В развитии технологии производства извести можно следующие этапы. На первом этапе, длившемся в ряде стран до начала XX в., технология обжига извести была весьма примитивной. Собранные или добытые в карьере вручную куски известняка подвергались естественной сушке в кучах с последующим обжигом в напольных или камерных печах.
Напольная печь представляет собой сложенные в кучу чередующиеся слои каменного угля и известняка. Снаружи кучу обкладывают крупными кусками известняка и обмазывают глиной. Под кучей устраивают очаг, в который кладут дрова. Часто напольные печи устраивали так, что тремя стенами их служил пласт известняка, а четвертую (фасадную) выкладывали из кусков известняка на глиняном или известковом растворе.
Время обжига известняка в напольной печи длилось до двух недель. Выгрузка печи производилась вручную и продукция подвергалась тщательной ручной сортировке, так как брак ( «недожог» извести) доходил до 35% общего количества извести в напольной печи. Расход топлива при этом доходил до 800 кг на 1 т извести. Вследствие применения тяжелого ручного труда стоимость продукции была высокой.
Камерная печь периодического действия отличается от напольной тем, что стенки камеры складываются из кирпича и в своде камеры устраивается отверстие для выхода дымовых газов. Второй этап развития известкового производства характеризуется применением для обжига непрерывно действующих многокамерных (кольцевых) и шахтных немеханизированных печей. При этом для бесперебойного обеспечения печей известняком организуется механизированное карьерное хозяйство. Кольцевая печь представляет собой замкнутый кольцевой канал, условно разделенный на камеры. Число камер в кольцевой печи достигает 16.
Шахтная немеханизированная печь представляет собой вертикально установленную цилиндрическую шахту. Обжигаемый материал размером 100–200 мм загружается сверху в шахту слоями вперемежку ( «впересыпку») со слоями кускового твердого топлива (кокс, антрацит). Загружаемые сверху материалы по мере ручной выгрузки извести из нижней части печи опускаются вниз. Воздух на горение поступает в шахту снизу, нагревается за счет опускающейся горячей извести и поступает в зону обжига. Дымовые газы выходят из шахты через дымовую трубу или отсасываются из нее вентилятором.
Таким образом, в кольцевых печах и немеханизированных шахтных печах используется тепло отходящих газов и остывающей извести, в связи с чем они значительно экономичнее действующих периодически однокамерных и напольных печей. Существенным недостатком печей этого типа являются применение ручного труда в процессах загрузки и выгрузки материалов и низкие съемы продукции с единицы полезного объема печи.
Третий этап развития производства извести характеризуется широким внедрением механизированных шахтных и вращающихся печей большой единичной мощности. Этот этап начался в нашей стране после Великой Октябрьской Социалистической революции в годы первых пятилеток. В 1929–1930 гг. началось повсеместное строительство полностью механизированных шахтных пересыпных печей системы «Трубострой», а затем печей инженера Иссерлиса и института РОССТРОМПРОЕКТ (позднее переименованного в ГИПРОСТРОМ).
Шахтные печи производительностью 50–200 т извести в сутки, оборудованные механизмами и устройствами для автоматической загрузки и выгрузки материалов и управляемые с центрального диспетчерского пульта, строятся на известковых производствах в текущей пятилетке. В известковое производство различных отраслей народного хозяйства будут внедряться шахтные пересыпные печи (на твердом топливе) производительностью 200–450 т/сут и шахтные печи на газообразном и жидком топливе производительностью 100, 200 и 500 т/сут.
28.10.2010, 283 просмотра.
