Печи кипящего слоя имеют большую единичную мощность и дают возможность полностью автоматизировать технологический процесс.
Известеобжигательная печь кипящего слоя производительностью 300 т/сут.: 1, 5, 12 и 17 – внешние переточные устройства, 2 – холодильник 3, 7, 8 – камеры 4 -сплошная перегородка, 6 — люк, 9 — загрузочный патрубок 10 – патрубок для отвода газов, 11, 13 и 15 – газораспределительные решетки, 14 – циклон, 16 — газогорелочное устройство. 18 — шнек, 19 – транспортер извести. Шахта печи по высоте разделена на три камеры: два верхние 7 и 8 служат зонами сушки и подогрева известняка и нижняя 3 – зоной обжига.
Газораспределительные решетки 11 и 13 между камерами выполнены из шамотных кирпичей и снабжены отверстиями диаметром 60 мм. Шахта имеет стальной цилиндрический кожух, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Внутренний диаметр шахты в зоне обжига 2,75 м.
В шахте устроены лазы с люками 6 для ремонта и очистки решеток. Сплошная перегородка 4 выполнена из огнеупорного кирпича и отделяет зону обжига от подготовительных зон. Камеры сообщаются между собой внешними переточными устройствами 5 и 12.
Для сжигания природного газа применяют горелки с предварительным смешением газа и воздуха. Газогорелочное устройство 16 печи состоит из нескольких трубчатых пучков-смесителей, соединенных вверху с дутьевыми колпачками стальной распределительной решетки 15.
Газовоздушная смесь продувается через отверстия колпачков в камеру 3 и сгорает в ней. Образующиеся при этом высокотемпературные продукты горения служат теплоносителем и ожижающей средой.
Работа печной установки происходит следующим образом. Известняк через патрубок 9 загружается в верхнюю камеру 8 печи, где ожижается газами, имеющими температуру 600–650° С (I зона термоподготовки). Высушенный и подогретый известняк по переточному устройству 12 поступает в камеру 7, где поддерживается температура 700–750°С (II зона термоподготовки). Здесь известняк подвергается частичной декарбонизации (разложение MgC03), после чего он по перетоку 5 поступает в третью камеру (зону обжига) 3 с температурой 900–950° С.
Из зоны обжига известь по внешнему переточному устройству 17 выводится в холодильник 3 кипящего слоя. В холодильнике воздух нагревается за счет физического тепла извести и поступает в смесители газогорелочного устройства.
Из холодильника известь по перетоку 1 попадает на пластинчатый транспортер 19. Выходящий из зоны обжига запыленный газовый поток проходит очистку в циклоне 14 и затем через газораспределительную решетку 13 поступает в камеру 7. Осажденные в циклоне частицы извести шнеком 18 подаются периодически на транспортер 19.
Выходящие из камеры 8 газы содержат значительное количество пылевидных фракций известняка, в связи с чем они по патрубку 10 направляются в пылеулавливающую установку, состоящую из циклонов НИИОГАЗ и водяного скруббера.
Эксплуатация печи подтвердила высокую эффективность ее работы. Несмотря на неполную утилизацию тепла отходящих газов, расход условного топлива на обжиг 1 т воздушной извести активностью 85% составляет около 175 кг. Известь отличается равномерностью обжига при среднем содержании в ней активных окислов CaO+MgO до 90%'. Высота псевдоожиженного слоя материала в камерах находится в пределах 1–1,2 м, а аэродинамическое сопротивление каждого из слоев – в пределах 400–500 мм вод. ст.
Важное свойство кипящего слоя – малое время обжига (10–15 мин)–позволяет получать в печах этого типа высокомагнезиальную воздушную известь, пригодную для производства изделий автоклавного твердения.
Недостатками печей кипящего слоя являются значительный пылеунос мелких фракций материала из печи (до 30%) и возможность обжига лишь узких фракций известняка, например 0,3–2,5; 2,6–10; 3–12 мм. Эти свойства печей кипящего слоя существенно усложняют технологию подготовки сырья и систему газоочистки.
01.12.2010, 294 просмотра.
