Многие специалисты считают, что оптимальным режимом является такой, при котором влажность материала, выходящего из цепной завесы, должна быть не ниже 8—12%. Это требование, в частности, мотивируется тем, что при этом уменьшается истирание гранул и унос пыли из печи.

    По нашему мнению, при таком режиме искусственно ограничиваются возможности цепной завесы как сушильного устройства, а удаление влаги от 10 до 0% на участке печи без цепей протекает в 5—10 раз менее интенсивно и, следовательно, зона сушки очень растягивается.

    На заводах, где вращающиеся печи оснащены мощными — цепными завесами с развитой поверхностью теплообмена, влажность материала, выходящего из цепной завесы, составляет 0—1,5% и температура его 115—175°С.

    Благодаря такому режиму работы полностью используются возможности цепной завесы как теплообменного устройства, улучшается подготовка материала, поступающего в последующие зоны, что обеспечивает повышение производительности печей. Одновременно снижается температура отходящих газов и, как результат, удельный расход тепла.

    Что касается опасений относительно возрастания уноса пыли из горячего участка цепной завесы, то, во-первых, он локализуется густой цепной завесой в холодном ее конце и, во-вторых, при наличии электрофильтров и рациональной системы возврата пыли в печь унос пыли в атмосферу практически не увеличивается.

    Так, на Балаклейском заводе пылеунос составляет 2500 кг/ч при производительности печи 67,4 т/ч. Безвозвратный пылеунос равен 60 кг/ч.

    Практически, на Николаевском, Балаклейском заводах длина зоны спекания составляет 7—8 внутренних диаметров печи D_BH, а не 4,9, как считалось раньше. Длинная зона, легко образуемая, в частности, при применении однопроводных газовых горелок, благоприятствует продлению службы футеровки в зоне спекания.

    Удлинение зоны спекания, как мы увидим дальше, необходимо для завершения процессов клинкерообразования при увеличении скорости продвижения материала из-за повышения числа оборотов печи.